鋼板變優品 工廠實地機箱制造全過程

    機箱在大多數人看來就是一個簡單的鐵殼子，但實際上從一整塊鋼板到最終的機箱還是經過了許多步驟的。雖然在流程上不比高度集成的板卡復雜，但也絕非大家想象的那么簡單。今天我們就通過多彩機箱的制作流程，來為大家簡單介紹一下一款機箱的制作過程。

● 第一步

    從海外引進先進的智能化的大型注塑機，進行機箱塑膠件的成型是機箱面板生產的第一步。將塑膠顆料（一般機箱面板用的塑膠料多為ABS和HIPS料）放在料斗中熱熔，通過一定的壓力在塑膠模具中成形，然后保壓，冷卻后產品成形。

● 第二步

    對從注塑機中取出的塑膠件進行外觀全檢，檢查有無變形、縮水、頂白、色差等，用披鋒刀去掉水口和產品邊緣的披鋒，對通過檢查的產品進行簡單的包裝處理。<

● 第三步

    將注塑通過的產品送進噴油車間對其表面進行噴油處理，根據產品表面的要求和配色的需要，給噴槍的油桶中加上不同的油漆，用噴槍在產品表面上噴上相應的油漆。

● 第四步

    讓經過噴油后的產品通過架在流水線上的烤箱進行烤干固化處理，使其表面的油漆能緊緊貼附產品表面，不會因磨擦和碰撞而脫落。<

● 第五步

    噴油后的產品流入到絲印車間，由絲印車間的員工在產品表面上印上不同的LOGO。也是極據機種配色方案的要求，調好油墨后放在手印機的網板上，將網板壓在產品上，用刮刀將油漆刮過網板上LOGO位置，即可印在產品上。（附圖為機箱面板CD旋轉門的絲印流程）

● 第六步

    印好的產品經過UV爐，產生的紫外線和熱能能迅速讓絲印上的LOGO干掉，并且可以讓LOGO更好的粘附于產品表面，不會出現絲印LOGO脫落的現象。<

● 第七步

    絲印好的塑膠件被送到面板加工線上進行面板組件的加工，組裝上大小擋塊。CD旋轉門和飾框、POWER按鍵、RESET按鍵、LED、USB插口等工序后，就完成了面板組件的裝配。

● 第八步

   組裝好的面板組件經生產線的LQC進行外觀的檢查，以確保此工序流出的產品是OK的.檢查面板有無色差，絲印不良，按鍵有無彈性，擋板有無松動，CD旋轉門是否能正常開合等。<

● 第九步

    將檢查合格的面板組件整齊的放在膠箱中待品管檢查。

● 第十步

    隨線的IPQC對面板制程上的產品進行抽檢，檢查產品是否符合塑膠件外觀檢驗規范的要求。<

● 第十一步

    與此同時，機箱另一部分即五金沖壓件也開始加工，大型精密的沖壓機裝上五金沖壓模具后將鐵材沖制成所需要的機箱的各種配件。

● 第十二步

    采用全自動的攻牙機對沖制出來的主板固定板和后板進行攻牙，將需要攻牙的前板和后板放在攻牙治具，開動機器將產品的抽芽孔內攻上內螺紋。 <

● 第十三步

    沖壓合格的產品經品管抽驗，并進行尺寸檢查和與相應的配件實配后，以確認其品質是否過關。

● 第十四步

    在向機箱內裝上螺絲包，封條,說明書等附件。（除必需的附件外可根據客戶訂單的需要決定要裝的配件的要求，如有的客人需要裝上電源，風扇,導風罩等）<

● 第十五步

    對機箱內部進行目視全檢，以檢查有無漏放配件，及配件有無缺陷。

● 第十六步

    組裝好左右側板后對機箱進行外觀全檢，主要檢查產品外觀有無劃傷、變形、噴油不良、絲印不良、烤漆色差等不良現象。<

● 第十七步

    采用自動化的包裝設備對組裝合格的機箱進行包裝，將產品放在自動包裝機上，即可完成產品的包裝作業，包裝好后從另一端取下包裝好的機箱成品。

● 第十八步

    為保證品質，OQC對做好的成品進行抽驗，以確認上述工站所做的產品是OK的方能入庫.主要的檢查的項目為：與H.DD、CD-ROM、FDD實配是否緊固、接通電源后是否有功能.配件有無漏裝、拉釘有無拉到位、裝配間隙是否緊密、產品表面是有劃傷、臟污等不良現象。<

● 第十九步

    將經OQC檢查合格的產品，放在棧板上打包用叉車入庫。

● 第二十步

    高低溫測試機

  鐵件的硬度測度儀

  成品落地試驗機

    為了達到一流的品質，品保部門和工程部門會對原材料半成品和成品進行性賴性測試。模擬現實生活中的不可控制的條件進行產品的性賴性測試，如高低溫測試、線材搖擺測試、耐磨測試、硬度測試、落地試驗等。

    上面大家看到的僅僅是一款機箱非常簡單的制作工程，而諸如：沖模、切割等過程并沒有大家展示。不過就算是這么簡單的幾個步驟，大家也已經能夠體會到一款機箱的產生并不像看起來那么簡單。所以對于一款機箱價格通常會達到2、300元我們也應該理解，反觀那些只有區區幾十元的機箱其質量我們也是可想而知了。<